プレス金型メンテナンス方法の最適化

プレス金型のメンテナンス方法を改善

プレス金型の日常メンテナンスは、メンテナンスベンチマーク、メンテナンス計画、メンテナンス要件に従って金型の状態と外観をチェックし、故障をできるだけ早期に検出して除去することです。金型メンテナンスのプロセスは 3 つのステップに分けることができます。 ⑴金型メンテナンスのベンチマークを設定します。 ⑵年間または毎月のメンテナンス計画を作成します。 ⑶検査票に基づき金型メンテナンスを実施します。上記のベンチマークは完全に固定されているわけではないことを強調しておく必要があります。各工場は、金型メンテナンスの実施に応じて関連要件を適切に改訂することで、金型の状態をよりタイムリーに把握し、金型生産の安定性を確保できます。

⑴金型メンテナンスのベンチマーク。金型メンテナンスのベンチマークの設定は、作業時間や金型の構造などを総合的に考慮する必要があります。現在、業界では生産ストロークに応じてメンテナンスサイクルを定義するのが一般的で、その多くは定期メンテナンスで30,000～50,000ストロークとなっています。このうち、絞り工程や個々の重要金型のメンテナンス周期は3万～4万ストローク以内、その他の工程は4万～5万ストローク以内とする。上記の保守基準は主に一般的に使用される金型に適用されます。使用頻度が低い金型の中には、長期間製造されないものもあります。上記基準でメンテナンスを行っても、生産中に金型の錆び、エア配管の老朽化や漏れ、金型の汚れなどの異常現象が発生する可能性があります。そのため、使用頻度の低い金型については、メンテナンス基準を追加し、6か月ごとの金型メンテナンスを実施することも可能です。

⑵ 金型メンテナンス計画。金型保守基準や生産計画と組み合わせて、年間または月次の保守計画を立てることができます。使用頻度の高い金型の場合、年間メンテナンス計画期間が長すぎ、各金型の実際の生産打ち抜き時間は計画と大きく異なることが避けられません。したがって、金型の実際のメンテナンス周期がメンテナンス基準と一致していることを確認するために、当月の予測打ち抜き時間に基づいて翌月のメンテナンス計画を立てることをお勧めします。現在、あらゆる業界でデジタルプロダクションが推進されています。金型メンテナンス計画の策定も、製品ごとのリアルタイム出力に応じて自動生成するシステムを実現し、工数の削減と精度の向上を実現します。

⑶ 金型のメンテナンス要件。金型保全検査表の内容は、設備保全の「洗浄・潤滑・調整・締め付け・防食」という「クロスオペレーション」方法を参照することができます。

ａ．クリーニング。金型の内側と外側の洗浄、構造表面と外側の油汚れの除去など、金型表面の洗浄と洗浄、外部の塵埃の除去を行い、部品の表面品質が金型生産時の要件を満たしていることを確認します。 ;

b.潤滑。金型ガイドやガイド機構などの潤滑面は定期的に潤滑剤と交換する必要があります。例えば、メンテナンス時には摺動面の油汚れを拭き取り、各機構の動きをスムーズにするために新しい潤滑剤を塗布するなど、

c.調整。金型上の各可動部と合わせ部のクリアランスを調整し、安定した生産品質を確保します。たとえば、刃先の溶け込みの検出では、2 ～ 5mm のベンチマーク要件を参照し、溶け込みを満たしていない刃先を時間内に修復して、金型生産の安定性を確保します。

d.締め付けます。ある程度の数の金型を生産すると、生産振動により一部のボルトが緩む可能性が否定できません。メンテナンス時は金型インサートボルトの増し締めが必要

e.防食。金型の内部および外観を検査し、金型表面、特に長期応力がかかる部分に傷、錆、亀裂がないかを確認します。メンテナンス中に目視検査を実施し、必要に応じて金型の欠陥検査を手配します。

金型検査では、「クロス操作」法に関連する検査項目に加えて、廃材トラフ、電気メッキクロム層、スプリング、ポリウレタン、識別プレートなどの検査項目も追加されます。 上記の検査内容をもとに、汎用的な金型検査フォームを作成できます。保守時には必要に応じて点検を実施し、その結果を記入する必要があります。保守中に異常が発見された場合は、問題の程度に応じて対処する必要があります。主な処理方法は次のとおりです。 ① 簡単な調整や研磨で解決できる場合は、検査員が自ら処理し、検査票に対策手順を記入します。 ② 修理が困難で改善サイクルが長い問題については、検査担当者が段階的に報告し、技術者が改善計画とスケジュールを確認し、隠れた重大な危険を排除する。

現在のプレス金型のメンテナンスの問題

ユニバーサル金型メンテナンス テンプレートは、あらゆる状況に適応できるわけではありません。金型の構造が異なるため、検査表に従って金型の潜在的なリスクを完全に排除することはできません。一方、金型の一部の消耗品（スプリングやポリウレタンなど）には事前に異常が見られる場合があり、メンテナンス時に異常が見つかってから交換すると部品の品質が低下したり、金型を損傷する大きなリスクがあります。そこで、走行距離に応じて整備項目が異なる自動車整備のやり方を参考に、金型保守点検表の内容を見直し、生産パンチ数や理論値と組み合わせて、一部の金型予備部品を事前に交換することとしました。消耗品の寿命を延ばし、金型のメンテナンス要件を最適化します。

プレス金型のメンテナンス方法の改善

検査項目の絞り込み

独自のメンテナンス方法の検査項目はすべての金型に適用できますが、限界があります。実際、機能の違いにより、各工程の金型部品は大きく異なります。例えば、絞り工程は上下ダイシート、プロファイル、位置決めなどで構成され、トリミング工程は上下ダイシート、プレッシャープレート、スプリングポリウレタン/パンチブレードなどで構成されます。 ユニバーサルバージョンを使用する場合, 金型によっては該当する検査項目が存在しないため、検査すべき項目が検査表に載っていない場合があります。したがって、金型構造ごとに異なる検査テーブルを作成する必要があります。しかし、メンテナンスのたびにすべての金型部品を検査・メンテナンスしていては、メンテナンス時間が大幅に増加してしまいます。そのため、各工程のメンテナンス時間や構造上の特徴を総合的に考慮し、過去の経験や設計要件と組み合わせて、異なる検査項目を異なる頻度でチェックします。改訂された検査表では、40,000回、80,000回、120,000回などの打ち抜き回数に応じて異なる検査内容が設定されています。

同様に金型ごとに専用の検査表を策定し、検査内容をブラッシュアップしていきます。作業時間を確実に遵守することを前提として、金型のメンテナンス効果をより向上させることができ、金型に隠れた危険性を適時に発見して対処することができます。詳細検査表作成後、その後の金型メンテナンス工程において追加の検査項目が発生した場合には、いつでも金型の検査表を修正することができます。金型に亀裂欠陥がある場合、定期的に亀裂の拡大を追跡する必要があります。金型保守検査表の見直しや亀裂検査内容の追加が可能となり、亀裂欠陥の特別な追跡や吊り上げ時間を削減し、特別なメンテナンス時間を節約し、管理効率を向上させます。

消耗品の検査要件を最適化する

金型の消耗品（スプリング、ポリウレタン等）は、異常（スプリング折れ、ポリウレタンの劣化、ヘタリ等）が発生した場合のみ交換するのが本来のメンテナンス方法です。実際の量産工程では、量産工程中に品質異常が発生して初めてバネ折れやポリウレタンの経年劣化が発見されることが多いです。このとき、金型はラインを引き出してスプリングとポリウレタンを置き換えるように配置されています。この状況は実際にはメンテナンス後のものであり、金型の損傷という安全上の危険が生じます。実際、スプリングとポリウレタンには、圧縮率の違いに応じた理論上の耐用年数があります。各金型スプリングとポリウレタンの実際の圧縮率とそれに対応する理論上の耐用年数に基づいて金型検査表を修正することができ、スプリングとポリウレタンを定期的に交換することができます。例: ① ある金型に使用されているバネのモデルは xxM で、圧縮率は 30%、理論上の寿命は 300,000 ストロークに相当します。したがって、検査表では、このモデルのスプリングは、金型を 240,000 ストローク維持した時点で事前に交換する必要があります。 ② 金型上のポリウレタンの圧縮率は 25% で、理論上の寿命は 500,000 ストロークに相当します。ポリウレタンの寿命は圧縮率と使用環境の両方に影響される（油汚れによりポリウレタンの劣化が早くなる）ことを考慮し、検査表では金型のポリウレタンは24万ストローク維持で交換することが求められています。もちろん、金型消耗品の早期交換はメンテナンスコストの増加につながりますので、検査表の見直しには総合的な検討が必要です。

ついに

金型メンテナンスの目的は、定期的な検査により金型に隠れた危険性や不良品を事前に発見・排除し、金型のオンライン故障やオフラインメンテナンス時間を最小限に抑えることです。金型の量産保守プロセスに存在する問題に基づいて、この記事は金型の保守方法を最適化し、金型の予防保守の役割を果たし、金型の故障を減らし、生産稼働率を向上させるように努めます。